在压铸生产中，模具经常断裂。 最常见的形式是裂缝。 应力是模具损坏的主要原因。 热、机械、化学和操作冲击都是应力的来源，包括机械应力和热应力。

1. 模具的制造过程。

1、毛刺锻造质量问题

有些模具只生产几百个模具，所以会出现裂缝。 虽然锻造时可能只保证外部尺寸，但钢中的树突状晶体、碳化物混合、收缩孔和气泡等松散缺陷沿加工方法延伸，形成流线。

2、车床、铣削、刮刀等精加工过程中产生的切削应力可以通过中间烘烤来消除。

3、在研磨淬火钢时产生磨削应力，磨削过程中产生摩擦热，软化层，脱碳层发生，降低热疲劳强度，容易引起热裂纹、过早裂纹。 对于 H 13 钢，磨削后加热至 510-570°C，每 25 mm 厚度保持 1 小时，可进行应力去除和烘烤。

4、电火花加工应力。 模具表面产生丰富的电极元素和介电元素的白层，硬脆层本身有裂缝，有应力。 在电火花加工过程中，必须采用高频，以尽量减少白层，去除抛光方法，进行回火处理，并在三级回火温度下进行。

2. 模具处理

如果热处理不合适，模具的开裂会迅速被丢弃。 特别是，我们只采用调质，不进行淬火，并进行表面氮化过程。 压铸数千次后，表面裂纹和裂纹出现。 钢淬火过程中产生应力，是冷却过程中热应力和相变过程中组织应力叠加的结果，淬火应力变形，导致开裂，固体必须通过回火来消除应力。

3. 压铸生产过程中的

1、类型温度

模具在生产前必须预热至一定温度。 在高温金属液体填充模具中发生剧烈冷却，模具内外的温度梯度增加，形成热应力，模具表面有裂纹，有时开裂。 在生产过程中，模式温度持续升高，当模式温度过热时，容易发生粘性模具，运动部件故障导致模具表面损坏。 安装冷却温度控制系统，使模具的工作温度保持在一定范围内。

2、充电类型

金属液体在高压、高速下填充模具，不可避免地对模具产生剧烈的冲击和刷子，从而产生机器应力和热应力。 在冲击过程中，金属液体、杂质和气体也会产生复杂的化学作用，与模具表面一起加速腐蚀和裂缝的发生。 当金属溶液含有气体时，低压区在型腔中首先膨胀，当气体压力增加时，发生内气破裂，通过拉出型腔表面的金属质量点造成损坏，腐蚀导致裂纹。

3、模具

在拉出芯和打开模具的过程中，如果某些元件变形，就会发生机械应力。

4、生产过程

在每个压铸的制造过程中，模具和金属溶液之间的热交换，在模具表面发生周期性温度变化，导致周期性热膨胀和收缩，产生周期性热应力。 如果浇注时模具表面在加热时受到压力应力，打开模具并推出铸件，模具表面将承受拉伸应力以降低温度。 当这种交流应力反复循环时，模具内部积累的应力越来越大，当应力超过材料的疲劳极限时，模具表面会出现裂纹。