铝合金压铸在当今社会正越来越多的被发动机、机床、航空航天等工业领域采用。分析其加工过程中出现的问题并加以解决，对相关行业来说就显得尤为必要。

1铝合金压铸的材料特点

其特点是耐磨性高，热膨胀系数低，抗热裂性出色。但在耐蚀性和抛光性方面表现欠佳，氧化保护层更是一大显著缺陷。

2在铝合金压铸件加工时通常会出现的问题

（1）加工过程中出现发霉。铝在空气中自然氧化生成霉斑，其本质是质地较松散的氧化铝，发霉情况会随着时间不断加重。铝合金压铸件由于材质相对疏松，发霉比铝合金更快。

（2）产品加工面孔洞外露。铝合金压铸件的外表面，有一层相当致密的组织，而工件内部会因为缩松现象出现一些细小的孔洞，如果加工量超过了致密层的厚度，孔洞就会明显增加。

（3）刀具磨损或崩刃。当铸件里掺有杂质或因偏析现象形成了硬点时，有可能会损坏刀具。而镀膜刀具的镀膜层假如同样含有铝，崩刃现象也会时常发生。

（4）表面光洁度和尺寸精度不佳。ADC12由于其硬度低，塑性好，在切削加工时极易产生积屑瘤，严重影响已加工表面的粗糙度和尺寸精度；切削后的弹性回复,给提高已加工表面的尺寸精度也带来了困难。

3加工铝合金压铸件的注意事项

3.1正确选择和使用切削液

3.1.1切削液的选择

使用切削液的目的在于冷却、清洗、润滑和减少加工过程中的早期霉变现象。对于铝合金压铸件的加工而言，其主要作用是后两者。

润滑：如果在加工过程中润滑程度不够，极易产生积削瘤，影响尺寸精度。减少加工过程中的早期霉变：铝制品在酸碱环境中都容易受到腐蚀，但只要缓蚀剂选配合适，就可以减少霉变现象的发生。

3.1.2切削液的使用

（1）切削液的稀释比例一般为1:10～1:20。

（2）稀释水的要求：稀释水温度太低，容易形成胶状物质且难以溶解，不利于配置乳化切削液。

（3）乳化切削液的PH值：加工压铸铝时的PH值不能过高，一般在8.5左右。

3.2减少加工表面的孔洞

铝合金压铸件表面的致密层，厚度大约仅为1mm，因此加工余量要小于该值。

3.3进刀量的控制

加工时，进刀量不可过大。这样做既可以延长刀具的使用寿命，又可以确保铝合金压铸件表面的致密层不会被轻易破坏，而且还可以减少由于切削力过大导致的弹性恢复。

3.4实际应用

综上所述，为克服铝合金压铸件在加工时出现的困难，采取了以下措施：

（1）将切削液更换为铝合金压铸产品专用切削液。

（2）为尽量保留表面致密层，加工时分多次进刀，并将进刀量设定为F25。

（3）弹性恢复还取决于支撑点和压紧位置的选择，以及压紧力的大小。

（4）按照使用要求，避免加工机床受到其他设备的干扰，因为这类干扰会影响到机床的精准度。

决定铝合金压铸件加工质量的因素主要有切削液、刀具、加工方式、压紧位置和压紧力，准确把握以上几点就可以保证铝合金压铸件的尺寸精度，有利于规模化生产，进而扩大压铸厂的经济效益。