压铸厂的材料使用和状态管理

（1）、铝锭：在每月月底集中溶解，将废料和残渣溶解在铝锭中，然后建议将未接收的产品汇总到期末铝的重量中，从期初铝的重量中减去期末铝的重量， 获得当月铝锭的总使用量（汇总期初会计工厂各环的铝，注意避免泄漏）。  每个产品的单价* 从每个收货产品的数量计算产品当月的实际使用量。  减去两个数字是当月的铝损失，通常铝的磨损率在3%至5%之间，如果数字有差异，则应检查生产过程中是否有烧坏或流失。

（2）、燃料（或电力）消耗：一吨煤能熔化多少公斤铝，融化的铝液能生产多少种产品，实际生产多少次？ 中间价是燃料的过量消耗。  对于与此类成本直接相关的数据，许多公司没有进行统计分析，因此无法知道燃油是否被浪费。  建议将每个批次的燃油作为单个计算周期计算，计算在此周期内压铸的所有标准的机械量*，即每吨燃油熔融铝的有效使用量（此数据不准确，但可以作为参考）， 计算每日最高值和最低值，并一起分析其中的浪费环。

（3）、脱模剂、冲床颗粒（或油）、冲床、喷雾、钻头、夹具等低耗材的使用：根据公司机器、模具、材料等综合情况，参照科学数据计算标准用量，每月一次审查， 计算其使用正常状态。

（4）、生产数量：根据标准参数评估各种标准的生产能力，建立每日报告制度，比较生产数量和生产能力，分析生产环段中存在的无效工作量和其他浪费环。

（5）、生产质量：创建"生产质量跟踪管理表"，从生产第一部分到最后一个环，逐个登记每个环节产生的废品，每周进行一次统计分析，计算产量， 将每个环环中发生的家庭登记册反馈给每个主管，从员工中扣除，以不合理地分析和解决除成品以外的额外成本的废物量。  详细上述内容，生产环的数量，质量，材料消耗等可以澄清，一目了然地澄清是否存在问题，进行分析改进，实现精细管理的目的。