在树脂砂成型水玻璃砂成型中，虽然两种成型强度非常高，但铝压铸中可能会出现沙子和水泡。 原因是沙型砂不干净，有残留的沙子。 提高铝压铸产量，提高铝压铸质量，降低铝压铸总成本，铸造门陶瓷管，本产品易于使用，循环平稳，耐熔融铁，熔融钢清洗， 可简化成型工艺，如不吸收熔融钢、良好的切割性能等，节省浇口内油漆的艰巨性，改善浇注系统的布局，避免铝压铸的打磨、打磨和打磨缺陷。 在提高铝压铸的质量和铝压铸产量方面起着重要作用，特别是在各种自硬化铸造形状中。

水泡的原因：在工艺操作过程中引入的杂质;油漆、模具和芯被熔融金属冲走;熔融金属在注射过程中从外部或流道部分引入的杂质。

有些是由熔融铁引起的，在铸造过程中，砂轮壁上的沙子被冲走了。 一些制造商使用油漆来防止良好的结果，但铝压铸可能是砂型或水泡。 首先，因为门涂层油漆更加困难。 在浇注过程中，浇注温度高，揉合大，涂层在揉合和高温浸没下容易脱落。 沙子和沙子被困。 许多铝压铸厂对跑步者不太重视。 铸造过程中浇口墙的侵蚀被忽略。 因此，铝压铸是喷砂。

可使用奥斯滕帕，以确保淬火后铝压铸部件的机械性能高，内部应力低。 换句话说，经过集成处理的铝压铸部件在一定时间内被淬火到 200-250°C 的热介质中。 结合溶液和老化处理。

铸铝零件的焊接处理效果主要取决于三个因素：

（1） 溶液处理温度。 温度越高，增强元件的增强速度越快，增强效果就越好。 一般来说，加热温度的上限低于合金的初始烧制温度，加热温度的下限旨在使增强成分尽可能溶解在固体溶液中。 为了获得最佳的固体溶液增强效果，使用不方便的合金过度燃烧，有时采用渐进加热方法，即保持低熔点的共晶温度，在组分扩散和溶解后升高后，不存在低熔点共晶。 加热至高温，然后淬火。 在溶液处理中，应注意加热速率不应过快，以避免铝压铸变形和低熔点结构的局部熔化导致过度燃烧。 溶液处理的二氧化硫移动时间一般应尽可能短，不超过15秒，以避免合金元素的扩散，降低合金性能。

（2） 时间。 保持时间取决于增强元件的溶解率，具体取决于铝压铸的类型、组成、结构、铸造方法、形状和厚度。 普通砂型铝压铸比相同类型的金属型铝压铸长 20% 到 25%。

（3） 冷却速率。 淬火过程中铝压铸的冷却速率越高，高温条件下固体溶液的过饱和程度越高，铝压铸具有较高的机械性能，但同时也增加了内部应力。 铝压铸变形的可能性也会增加。 可以使用不同的热容量、导热性、蒸发潜热和不同粘度的冷却介质改变冷却速率。 为了获得最小的内部应力，铝压铸可以用热介质（沸水、热油或熔融盐）冷却。