一、涂料堆积

原因：

1.涂料的流动缓慢，由于涂料是一种触变性流体，其中存在网状结构和屈服值，屈服值与粘度是造成涂料堆积的两个主要因素。涂料屈服值过高，粘度过大，造成涂料流动性变差。

2.涂料在流动过程中产生的流痕，沿着模具流动，遇到沟槽则产生堆积，造成砂型棱角不清晰。

3.压铸模具的倾斜角度不合适。

4.流量小，涂料流不下造成堆积。

5.由于压力不足造成流速慢，造成堆积。

采取措施：

1.从现场操作考虑要降低涂料波美度，经实践证明当流涂涂料波美度在22-26之间涂料的流动性最好。从涂料自身因素考虑要降低涂料屈服值和粘度。

2.用风管吹或用毛刷蘸稀释剂将流痕去掉。

3.增加流涂杆头和软管的截面积，目的是增加流量，一般使用的流涂杆头和软管是4分管，如果增加截面积两者可以分别使用4分管和6分管或者同时两者均使用6分管。

4.提高风压能增加流速，为了获得合适的涂层厚度，涂料从流涂机流出的速度在100-200mm/s为宜，风压一般在0.4×105Pa-0.6×105Pa之间，如果过大则易产生飞溅。

二.涂层厚度不够

原因：

1.涂料没有形成足够涂层厚度就直接流淌。

2.涂料全部渗透进型砂中，造成涂层厚度不够。

3.砂型表面粘有脱模剂，降低了涂料的渗透性，直接影响涂层厚度的大小。

采取措施：

1.提高涂料粘度(最大值不超过7s)，从而提高涂挂性，避免涂料过度流淌。

2.模样表面脱模剂充分干燥后方可进行生产，模具局部沾有脱模剂的部位用细砂纸磨掉再进行流涂。

3.铝合金压铸件湿态涂层厚度要求：

薄壁铸件0.15mm-0.30mm

中型铸件0.30mm-0.75mm

厚壁铸件0.75mm-1.00mm

特厚铸件1.00mm-2.00mm

三.涂层表面脱落

装配过程中，操作者用风管吹压铸模具内腔时，涂料层表面偶尔会脱落。

原因：

1.涂层强度低。

2.涂料层与层之间没有充分结合，形成一个整体。

采取措施：

1.涂料中的粘结剂用量较小容易造成涂层强度不够，所以要提高粘结剂在涂料中的比例。

2.涂料没有充分燃烧造成易影响层与层之间的结合。

四.流痕严重

原因：

涂料流动性差，粘度高，涂料向下流动时不能滴落，从而产生严重的流痕；涂料流出时压力过大，流涂杆头与型腔表面距离太近，涂料液对涂层表面形成冲击，出现凸凹不平的痕迹；涂料流量小，流动不稳定，在型腔的表面会形成流痕。

解决措施：

1.流涂时采用大流量从上到下迅速流完，不要长时间停留在压铸模具表面。

2.提高涂料流动性流平性，降低粘度。

3.加大流涂杆头与型腔表面距离，一般距离为18-25mm为宜。

4.采用扇形流涂杆头。

五.叠层

叠层是在型腔表面流涂时，从上到下或从左到右两次或多次流涂时产生的叠加纹理。

产生原因：

主要是压铸模具温度高，涂料粘度大，流涂流量小，多次流涂造成的。

解决措施：

1.温度高不要马上流涂，根据具体情况空气冷却。

2.降低涂料波美度，提高流动性。

3.增加流量，避免多次流涂。通过制作不同规格的流涂机合理控制流量，在选择泵时，其扬程、流量选择应稍高一些，液流压力大，可通过控制开关等处泄流实现液流可控，达到所需的施涂压力和流速。

六.涂料飞溅

涂料飞溅，是光洁的涂层表面飞溅上涂料滴。

产生原因：

这种缺陷主要是流涂出口压力过大造成的。

解决措施：

1.降低流涂出口压力。涂料流动的管路的粗细、长度、表面粗糙度、流出位置等都会对流涂的压力产生很大的影响，涂料的流出压力P必须不小于0.4×105Pa。

2.流涂杆头与型腔表面不要垂直流涂，避免涂料飞溅。

七.涂层不均匀

流涂时砂型经常容易出现涂层上薄下厚的情况。在粘度计转子转速固定的情况下，涂料的表观粘度随剪切时间增加而减小，很长时间可达到恒定值，若将其转为静置状态，其表观粘度随静置时间增加而逐步回升，这就是涂料的触变性。涂料的触变性过强，利于流平，但容易造成过度流淌，使涂层出现上薄下厚的情况。流动性不好，倾斜角度小也会造成涂层厚度不均匀的现象。对于水基锆英粉涂料，触变率M=9%-12%为好。

结论

(1)流涂工艺比原刷涂工艺的效率提高近十倍，非常适合生产线流水作业。

(2)经流涂操作后的铸型，表面光洁，涂层厚度均匀，致密，轮廓清晰。浇铸后，铸件表面光洁，表面粗糙度可达Ra25um以上，铸件尺寸精度高，达到GB6414—1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》中CT9级以上。

(3)由于流涂涂层均匀，流下的涂料可循环使用。根据现场测定，采用流涂工艺可比原来节约涂料25%左右。

(4)经过多次实验发现当流涂涂料波美度在22-26之间涂料的流动性最好，涂层厚度合适，铝合金压铸件缺陷最少。

(5)减少了工作环境的污染，采用流涂彻底解决了涂料粉尘对空气的污染。