压铸模具是压铸生产的关键，直接影响着压铸件的表面质量、尺寸精度、生产效率和经济效益。铝合金压铸模具经过一段时间后不可避免地要失效，其主要失效形式是热疲劳、磨损、焊合、腐蚀和断裂。目前我国压铸铝合金模具在生产形状复杂的大件时，疲劳试验在6000~8000次，即在型腔表面出现疲劳裂纹，20000~30000次就会报废，模具使用寿命大大低于国外压铸模具的使用寿命，增加了压铸生产成本，影响了我国压铸行业的竞争力。

对压铸模进行失效分析，并针对失效原因进行相应的改进，可有效延长压铸模的使用寿命，对提高压铸件的加工质量和生产效率具有十分重要的意义，可提高压铸生产的经济效益。

失效模具型腔表面主要是冲蚀坑，大小比较均匀，冒口所对部位有明显的冲蚀坑外，表面明显具有一定方向的划痕，划痕上分布有大小不等的铝合金块状物。

由于高温液态金属的冲刷，模具型腔表面首先冲击坑及犁沟，模具的表面表面变得凹凸不平，造成局部应力远远大于名义应力，产生应力集中的现象，这些部位是裂纹产生的危险部位。另外，分布在模具型腔表面的夹杂物，如氧化物、硫化物等，在热循环过程中与基体脱离，直接成为热疲劳裂纹。

压铸模具的残余应力较为复杂，主要是在机械加工、电火花加工、热处理及生产过程中热冲击产生的热应力等原因产生。模具使用一定时间后，模具的表面的残余应力为压应力，裂纹前端无论是平行于裂纹扩展方向还是垂直于裂纹的扩展方向，都受压应力。

对失效的模具进行损伤处的外观分析、断口分析、金相分析、无损探伤等，了解模具损伤的种类，寻找模具损伤的根源，观察损伤部位的表面形貌和几何形状、断口的特征、模具的内部缺陷、金相组织的组成及特征，结合各部分的分析结果在实际生产中，模具的工作条件和工作环境往往比较复杂，因而其失效形式以及引起模具失效的原因也是多种多样的，对其进行失效分析的具体方法和步骤也各不相同。但只要掌握了模具失效分析的一般规律，充分利用已有的技术资料和分析手段对失效模具进行综合分析，就能准确找出其失效原因。