压铸工艺，在机械制造领域的应用不断扩大，其中以铝合金压铸件应用最为广泛。

铝合金压铸特点很明显。铝液冷却速度快，对铝合金压铸铸件有较强的激冷效果，铸件晶粒细化，组织致密，有较高的综合力学性能，尺寸精确，表面光洁，质量得到提高，影响铸件质量的不确定因素有所降低，特别适合大批量的生产。结构良好，可做到最大限度地减少加工余量和冒口尺寸，而工艺出品率和毛坯利用率，较其他压铸有所提高，使铸件的成本相对下降，铝合金以其灵活性、通用性及较低的成本仍具有特定的优势，占有一定的位置。

铝合金热导率大，容积热容量小，金属液在流动过程中，温度会迅速下降，铝液性质活泼，极易吸气和氧化，如果浇注时，表面形成的氧化膜始终完整，对下面的铝液有很好的保护作用，防止二次氧化，如果浇注时不平稳或不够平稳，氧化膜破裂，将表面的氧化渣卷入下面的铝液中，就很难再上浮至表面，各种气体也不易析出，因铝和氧化铝的密度相近，造成铸件内部夹渣，补缩率大，易出现缩孔、缩松、针孔及夹渣等铸造缺陷，因此，铝合金压铸件的平稳浇注就显得格外重要。

在实际生产中，要把传统的金属型重力铸造浇注系统的优点，有机地结合在一起是困难的，偏重于充型平稳性（底注），就得不到合理的型腔热分布；偏重于型腔热分布合理（顶注），就失去了浇注平稳性，顾此失彼。因此，传统的金属型重力铸造工艺，长期以来造成了工艺出品率和毛坯使用率低的不利局面。

平稳充型，充分补缩，以及合理的冷凝顺序，是浇注系统设计需要解决的关键问题。

浇注系统改进后，压铸工艺出品率由原来的50%上升到了73%，毛坯的使用率也由原来的68%上升到97%，这个概念推演出的数据是相当惊人的，且质量稳定，铸件致密度高，尺寸精确，无针孔产生，便于调整，降低了清理工作的难度，。总结过去对宝贵资源、能源及人力的浪费，感到触目惊心。

压铸是机械制造行业的耗能污染大户，广大工程技术人员在工作实践中，要善于深入研究，善于总结和积累，有理有据地改进传统的设计理念，充分认识努力提高工艺出品率和毛坯的使用率，是压铸领域节能减排的有效方法，具有重大意义。