这个模具表面上看上去很正常，设计的中规中矩，单从这一个图看来，就是一个普通的模具。一般的压铸公司都会做，基本没什么难度。

但是再加一个，看起来就厉害多了。双层模具，一次脱模，可以多出一倍数量的产品来，对与压铸公司来说，只要成本增加的不太多，产量增加一倍，绝对是生产效率的大提升。

但是这个逆天的创意，其实还是困难重重，主要是2层之间的浇口怎么断开，不断开没法脱模。

所以要在模具设计上做文章，设计一个切断浇口的刀。

整个主浇口是一个圆的管子，包在推管内芯上，这个推管内针上有几条槽，用来拉浇口的。

当模具开模时，二层的产品跟随动模一起后移，当第一动模被限位螺丝拉住时，第二动模继续后移，这时，管状的主浇口由于推管内针上的槽的作用，继续被向后拉，由于第一动模上的“刀”的作用，将横流道与主浇口切开，横流道被切断后，与第一层的产品一起留在第一动模和定模之间，并被设置在第一动模上的“气阀”吹下来,实现自动脱模。

有了双层模具的测试，又有压铸公司开始尝试多层模具，原理类似于双层模具，只要解决了浇口和脱模的问题，这些就能成为现实。