1气孔

（1）特征及发现方法

筛状气孔：比较均匀地分地分布于锌合金压铸件的整个或大部分断面上

皮下气孔：离锌合金压铸件表面1～3mm处，出现密布的细小气孔

用外观检查，机械加工，抛丸清理或磁力探伤可发现

（2）产生原因

当铁液中，气体含量较多，并且浇注温度过低，析出的气体来不及上浮和逸出锌合金压铸件时产生

1）炉料本身气体含量高，或锈蚀严重，表面油脂物多

2）皮下针孔主要是由氢气造成。硅可减少氧在锌合金压铸中的含量，却可增加氢含量，故高硅易出现氢气孔。炉料中含有铝或氧化物铝时，也易产针孔

3）铁液包不干

4）孕育剂不干

（3）防止方法

1）炉料应进行妥善管理。对锈蚀严重或表面油脂物多的炉料，要经过清理或处理后，方可使用

2）对本身气含量高的炉料，应经重熔再生后，方可使用

3）炉前可加入适量的稀土，以便去气

4）控制合适的铁液出炉温度及浇注温度

5）炉缸、前炉和锌液包均需烘干

6）浇注时，要避免断流

7）孕育剂应充分预热

8）浇注时，必须点火引气

2成分、组织及性能不合格

（1）特征及发现方法

材质太硬或太软

锌合金压铸件断面的宏观组织和微观组织不符合标准或技术条件

用断面观察，化学成析，金相检验，硬度试验等可以发现

（2）产生原因

1）碳硅当量偏低时，使材质偏硬，碳硅当量偏高时，则偏软

2）锌液过热不适当

3）孕育处理不足

（3）防止方法

1）正确配料，并防止操作时窜料

2）控制合适的过热温度

3）遵守操作规程及正确处理前孕育

3缩松

（1）特征及发现方法

在锌合金压铸件内部有许多分散小缩孔，其表面粗糙，水压试验时渗水

用机械加工或磁力探伤可以发现

（2）产生原因

1）磷含量偏高时，使凝固区间扩大；同时，低熔点磷共晶体在最后凝固时，得不到补足，造成显微缩孔。尤其对于高牌号灰铸铁（碳含量低），体收缩率较大，更应注意

2）浇注速度太快，使需要补缩的部位来不及补充足够的铁液

（3）防止方法

1）ωp一般控制在0.15﹪以下,并控制铁液化学成分稳定

2）浇注时，适当慢浇，以利充分补缩

4缩孔

（1）特征及发现方法

在锌合金压铸的热节处产生形状不规则，其表面粗糙的集中孔洞

用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现

（2）产生原因

1）由于体收缩率较大，锌液化学成分不符合

技术要求，尤其是高牌号锌合金

2）浇注温度过高，增加了液体收缩值

（3）防止方法

1）正确控制锌液的化学成分，尽量使ωs低，一般在0.12﹪以下

2）控制适宜的浇注温度

3）对于大件，可在冒口处补浇锌液

4）适当增加孕育量

5热裂

（1）特征及发现方法

裂纹处，带有暗色或几乎是黑色的氧化表面

用外观检查，透光法，磁力探伤，打压试验，煤油渗透等方法发现

（2）产生原因

1）锌液化学成分不合要求，使固体收缩值较大，如碳低，硫高

2）锌合金压铸中含有低熔点夹渣物，降低了高温强度（因为热裂产生在凝固将近结束时，主要在锌合金压铸的热节处收缩受机械阻碍而产生）

（3）防止方法

1）控制合理的化学成分，尽量使锌液中硫含量低

2）浇注时，避免熔渣进入型腔

6冷裂

（1）特征及发现方法

裂纹处，较干净或略带暗红色轻微的氧化表面

发现方法与热裂相同

（2）产生原因

1）锌液化学成分不合要求，使固体收缩值较大

2）锌液中磷含量过高，啬了脆性，从而降低锌合金压铸的抗拉强度（因为冷裂产生在铸件冷却以后，主要在铸件厚、薄交界的应力集中处，由于热应力而产生）

（3）防止方法

1）控制合理的化学成分，尽量使铁液中硫含量低

2）一般铁液中ωp控制在0.15﹪以下

7渣眼

（1）特征及发现方法

在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣

用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现

（2）产生原因

1）锌液中熔渣多或锌液包中的渣未除净，浇注时，多未注意挡渣

2）浇注时，由于断流而带入的熔渣

（3）防止方法

1）适当提高锌液温度，并在锌液包内加入少量干砂，以利聚渣撇除。用苏打去硫时，应加石灰（或草灰）聚渣，以免硫重新转入锌液

2）预先除净锌液包中的残渣

3）烧注时，注意挡渣，并不发生断流