（一）生产车间

铝合金压铸厂车间布局着重从两方面考虑：满足铝合金压铸生产需求条件下，根据压铸工艺生产流程进行优化布局的同时，满足特定生产条件下灵活用能的要求。

1.电力供应，在满足稳定铝合金压铸生产所需电力的同时有适当的裕量，不至于富余量过大造成无功能耗过大。

2.建设高效冷却水循环设施，为冷却水系统配备有效绝缘保温系统。

3.优化铝合金压铸厂车间整体生产布局。很多生产具有先后工序配合，合理的配合可以减少周转所需时间与能耗，提高生产效率。

4.对铝合金压铸厂的照明等厂房设备尽量考虑以最有效的小单元进行分别控制。

5.对车间设备做好定期维护保养，避免因为公用设施损坏，影响生产正常操作，进而造成能耗增加。

（二）压铸机

压铸机是铝合金压铸厂能源消耗大户，耗能主要为电机与加热两部分。

1.根据制品特点选择合适的压铸机。“大马拉小车”式的铝合金压铸往往意味着大量的能源浪费。

2.选用全电动压铸机与混合动力压铸机，具有优异的节能效果，可节能20-80%。

3.采用新型加热技术，如电磁感应加热、红外加热等，可实现20-70%的加热节能。

4.为加热、冷却系统采用有效的保温绝缘措施，减少热、冷损失。

5.保持设备传动部件良好的润滑，减少由于摩擦增大或设备运行不稳定引起的能耗增加。

6.选用低压缩液压油，减少液压系统工作能源浪费。

7.定期对加热冷却管道维护，确保管道内部无杂质、水垢堵塞等现象发生，实现设计的加热、冷却效率。

8.确保压铸机处于良好的工作状态。不稳定的加工过程可能导致次品产生，并增加耗能。

9.确保所用设备适合所加工的产品，如PVC加工常需采用专门螺杆

（三）压铸模具

压铸模具的结构与模具状况往往对注塑成型周期及加工能耗有显著影响。

1.合理的模具设计，包括流道设计、浇口形式、型腔数、加热冷却水道等，均有助于帮助铝合金压铸厂降低能耗。

2.采用热流道模具，不仅可以节约材料，减少物料回收能耗，其压铸过程本身也具有显著的节能效果。

3.确保各腔均衡充填，有助于缩短成型周期，保证制品质量均一性，有优异的节能效果。

4.采用CAE辅助设计技术进行模具设计、模流分析与模拟，可以减少模具调试与多次修模的耗能。

5.在保证产品质量的前提下，使用较低锁模力成型，有助延长模具寿命，利于模具快速充满，有助节能。

（四）周边设备

1.选择适合能力的辅助设备，既满足工作要求，又不会富裕量过大。

2.做好设备维护保养，确保设备处于正常工作状态。工作不正常的辅助设备，会引起生产不稳定甚至制件品质不良，造成能耗增加。

3.优化主机与周边设备的配合工作与运作顺序。

4.优化周边设备与生产设备的相互位置，在不影响操作条件下，尽可能让周边设备距离主机近些。

5.很多辅助设备厂家提供按需供能的系统，可以实现显著节能。

6.使用快速换模设备，减少生产中切换产品所需要的等待时间。

不同物料加工的耗能不同，同时物料的管理不善或回收物料的管理不当都会造成生产能耗增加。

1.在满足制品性能的前提下，应优先选择较低加工能耗的物料

2.在满足使用性能与成本优化的条件下，优先选择高流动性物料。

3.注意不同供应商的材料可能有不同的工艺条件。

4.物料干燥处理，最好随干燥随用，避免干燥后物料返潮浪费能源。

5.做好物料保存，防止物料混入杂质或异物，最终造成铝合金压铸件不良。

6.部分制品允许加入一定再生料，但应注意再生料的保存与洁净度，避免因材料不洁产生制件不良。

（五）物料

1.在满足铝合金压铸件性能的前提下，使用最短的成型周期。

2.针对特定制品与模具，对所有稳定的设备与压铸工艺参数进行保存，缩短下次更换生产时调机时间。

3.优化压铸工艺，采用较低的锁模力、较短的冷却时间与保压时间。

（六）生产管理

1.一次性生产高品质的铝合金压铸件，降低不良率是对铝合金压铸厂最大的节能。

2.整个生产系统的维护保养与耗能密切相关。这不仅涉及主机，还有周边及铝合金压铸厂设备，例如如果车间换模吊车故障，需人力换模，势必延长设备等候时间，造成设备能耗增加。

3.配备车间能耗监控系统，便于铝合金压铸厂有目的的实施能源分析与改善。

4.设备停机维修保养时，不仅检查设备本身的保养内容与项目，更要注意设备与其他系统连接处的状况，工作性能是否可靠等。

5.经常性与行业标杆进行比较，看是否还有进一步改善的空间。

6.与供应商建立可靠合约与合作关系，对铝合金压铸厂控制成本有重要意义。