压铸模具在中国也是一个快速发展中的行业，因此不同压铸厂在管理、技术、设备和人力资源上也存有差距，造成用户的认识混乱，整体上说压铸模具在质量方面还没有完全取得用户的认可和信任。作为模具这种订做的单件生产产品来说，用户的信任和供应商对用户需求的了解都是最重要的，这需要一个较长的磨合期。质量出信任，了解才能出质量，这是一个不断循环的过程。只有首先走进这个过程，并且进入良性循环，沙井压铸厂的压铸模具才能很快地走出去，并且可以在相当长的时间里占据领先地位。

在模具制造过程中，影响模具质量的因素很多，模具设计、模具加工、模具装配和调试是影响模具最终质量的关键因素。

模具设计是决定模具先天质量的最关键环节，压铸工艺设计、结构设计的好坏直接决定模具质量和铝合金压铸件质量的好坏。模具设计不仅要考虑满足客户要求，还还应考虑模具的加工性、可靠性、可维护性以及模具使用的方便性、安全性和寿命。

模具加工过程也是确保模具质量的重要一环，模具制造过程中的加工方法和加工精度会影响到模具的使用寿命。模具各零部件的加工精度直接影响到模具整体装配质量，除设备自身精度的影响外，还需通过改善零件的加工方法，提高模具钳工、调整工在磨配、调试过程中的技术水平，来提高模具加工质量和装配质量，使其模具性能、质量、可靠性满足客户生产要求。

大多数人都很自然地认为高精度模具就会生产出高精度铝合金压铸件。这是一种误解，模具精度与铸件精度之间是必要条件但并非充分条件。铸件成形过程中的回弹、各冲压工序之间的定位精度、制件成形后的应力分布等，对制件的精度往往起决定性因素。这些内容都属于压铸工艺设计的内容，没有合理的工艺，模具精度再高也不可能有高精度的制件。

总之，压铸工艺设计是模具技术的核心，它的高低最大程度地决定了模具的质量。

同时，模具的开发过程经历了工艺设计、结构设计、实型与铸造、数控加工、标准件采购、装配与调试这几个阶段，每个阶段的作用不同，对模具质量的影响也就不同。压铸工艺设计决定铝合金压铸件的品质，结构设计决定模具的操作性和模具的功能，模具材料决定了模具的寿命和稳定性，机加工决定了模具机构的精度和成形曲面精度，钳工阶段是对所有前序工作的完善和修正。任何阶段的问题都会影响到模具的质量，模具的质量水平是由最薄弱的那个环节所决定的。

没有高精度加工, 再好的模具设计也出不来

在模具制造过程中，影响质量的关键环节就有金属加工方面的加工精度。影响模具质量最关键的加工环节是“二次加工”环节。“二次加工”最主要的三个内容是：型面、孔位和轮廓。

对于切削过程中的振动，确实是目前加工过程中的一个棘手问题。切削的振动，首先会产生噪音，但更大危害是影响了切削加工的质量。精加工时，主要表现的现象是表面呈现鱼鳞状，影响加工精度和表面粗糙度。在生产过程中，下列几种情况易产生加工振动：

1、加工转速：转速过高易产生振动；

2、刀具长度：同直径刀具加工时，越长越容易产生振动；

3、加工余量：加工余量越大越容易产生振动。所以我们在实际加工过程中，特别是高速加工时，首选动平衡刀柄、刀具，再注意选择适当的加工转速、刀具长度和正确的加工余量等因素，就可降低切削振动带来的危害，提高加工精度和表面质量。

制造精度在模具开发过程中主要有两种作用：1、制造精度对工艺和结构设计起保障作用，没有高精度加工再好的模具设计也无法实现。反之，没有高精度的加工，工艺设计和模具调试之间的反馈就被切断，也就不能实现工艺设计的提高；2、制造精度对模具的质量起保障作用，决定模具工作的稳定性和寿命。

采用数控加工、采用高速高精度加工是提高制造精度的第一步，相对比较容易，沙井压铸厂都已经认识和做到了这一点。但要达到制造高精度，并不是自然而然的事。保持机床刚度精度的稳定性、选用高精度高刚性刀具、刀具管理、加工参数的优化、高精度编程、铸件的热处理、提高标准件精度等，都需要很高水平的技术管理工作和大量的人力、资金投入。而明显，大多数沙井压铸厂都还远没有认识到，因此也不可能做到，高制造精度还停留在愿望阶段

影响模具使用寿命的关键因素

模具材料的选用和热处理工艺是否适当对模具的使用寿命有着十分重要的影响，不同材质的模具寿命往往不同。压铸模具工作时要承受冲击、振动、摩擦、高压和拉伸、弯扭等负荷，工作条件比较复杂，模具零件易发生磨损、疲劳、断裂、变形等现象，因此，对模具工作零件材料的要求比普通零件要高。

冲压模具工作零件材料有两点基本要求：

一、使用性能好。具有高硬度(58~64HRC)和高强度，并具有高的耐磨性和足够的韧性，热处理变形小，有一定的热硬性；

二、工艺性能好。具有对各种加工工艺的适应性，如可锻性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏感性和磨削加工性等。通常根据冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等，选择性能优良的模具材料，同时兼顾其工艺性和经济性。

材质无疑是保证模具使用寿命的首要因素，但同时还有与之相关的另一大因素——材料的热处理。

材质方面，因国内普及使用的材料种类少，另外，还有进口材料价格和成本的原因，一般用户没有特殊要求的，仍延袭用比较传统的选材习惯，仅在产品特征和结构特殊的地方，才不得以选用特殊材质或表面特殊处理。

另外，在用户有特殊要求或国外厂家订货有要求时，有些模具材料选用进口材料，如：刃口材料；甚至要求严格的连模具的上下模板一般铸件和螺钉都要进口。这一方面说明了影响模具寿命的首要因素是材质，另一方面也说明了国内材料生产能力和水平与国外相比还有一定差距。

热处理方面，除材质不同外，国外一般在模具调试好之后，为了适应大批量生产，模具往往采要进行表面处理，以提高模具的使用寿命，同时，对铝合金压铸件质量也有提高和保证，如表面镀铬、表面渗氮、TD处理等。

过去沙井压铸厂的铸件品质不高，很大地影响了模具的使用寿命，近年来这种情况已经有了根本性的改观，特别是深圳誉格等厂家，已完全能达到质量要求，不比进口材料差，但模具材料表面处理工艺还有差距，比如：拉延模的电镀、表面渗氮、TD处理和表面高频淬火等技术都没有应用或有很大不足。

应该引起我们重视的是，模具压铸工艺设计、模具刚度设计、模具制造精度以及模具材料的表面处理也是影响模具寿命的主要因素。一个好的设计方案，应该使铝合金压铸件成形容易、模具结构简单，这可以降低模具工作表面的摩擦，大大地延长模具使用寿命。另一方面，模具的精度和刚度不好，常常造成模具变形，引起模具的加速磨损，是极大的缩短模具寿命的元凶。

满足用户的需求是最根本的质量

但模具作为工装设备，用户的需求可分为直接用户需求和最终用户需求。

直接用户需求主要是使用要求，模具的实用性、操作性、可靠性、维护性和寿命等要求。操作性包括模具的交换调整时间、人工操作的方便程度、自动化操作的适应和可靠性、废料的排出、冲次/分钟等。可靠性包括对冲床性能变化的适应裕度、平均免维护冲次等。维护性包括易损件的互换性、维护的简单方便等。

模具的最终用户需求主要是产品性能要求。模具的最终产品是铝合金压铸件，这就要求用模具生产出的冲压件的成本、精度、面品、刚度等满足要求。对大规模生产来说，模具设计首先要解决材料的利用率、适应高冲次等直接关系到铝合金压铸件的成本问题。同时，模具对不同的产品能提供不同的精度、面品、刚度要求的铝合金压铸件。这些问题对沙井压铸厂来说都是新问题，也是直接影响模具质量的大问题。

总之，对用户需求的了解和适应，模具设计和制造的针对性是提高质量的关键，把模具的质量问题简单地归为模具材料和模具精度的提高并没有找到问题的根本。