压铸模具作为压铸生产的第一道工序，出模时间日益成为新产品开发周期的决定因素。

数控高速切削制造技术促进了机械冷加工制造业的飞速发展，革新了锌合金压铸件设计概念，如通过采用整体件加工取代零部件的分项制造装配，提高了加工效率和产品质量，缩短了锌合金压铸件制造周期。高速切削加速了汽车、模具、航空、机械、光学、家电等产品的更新换代，加速了制造技术与装备的升级，推动了锌合金压铸厂技术进步。

高速切削加工应用的关键技术

数控高速切削加工作为压铸模具制造中最为重要的一项先进制造技术，是集高效、优质、低耗于一身的先进制造技术。在常规切削加工中备受困扰的一系列问题，通过高速切削加工的应用得到了解决。而且在高速铣削CNC加工中心上，模具一次装夹可完成多工步加工。这些优点在资金回转要求快、交货时间紧急、产品竞争激烈的压铸模具、3C等行业是非常适宜的。

高速加工切削系统主要由可满足高速切削的高速加工中心、高性能的刀具夹持系统、高速切削刀具、安全可靠的高速切削CAM软件系统等构成，因此，高速加工实质上是一项大的系统工程。在这项工程中对数控编程系统的要求越来越高，价格昂贵的高速加工设备对软件提出了更高的安全性和有效性要求。高速切削有着比传统切削特殊的工艺要求，除了要有高速切削机床和高速切削刀具外，具有合适的CAM编程软件也是至关重要的。高速切削编程首先要注意加工方法的安全性和有效性；其次，要尽一切可能保证刀具轨迹光滑平稳，不然会直接影响加工质量和机床主轴等零件的寿命；最后，要尽量使刀具载荷均匀，不然会直接影响刀具的寿命。

高速加工包括以去除余量为目的的粗加工、残留粗加工，以及以获取高质量的加工表面及细微结构为目的的半精加工、精加工和镜面加工等。高速精加工策略包括三维偏置、等高精加工和最佳等高精加工、螺旋等高精加工等策略。这些策略可保证切削过程光顺、稳定，确保能快速切除压铸模具零件上的材料，得到高精度、光滑的切削表面。精加工的基本要求是要获得很高的精度、光滑的零件表面质量，轻松实现精细区域的加工，如小的圆角、沟槽等。

这些加工步骤是现代化压铸模具生产的过程和发展趋势，它使复杂模具型芯的生产简化为单个机械零件的数控自动化生产，全部模具设计和数控加工编程过程都可以借助CAD/CAM软件在计算机上完成。它改变了传统的压铸模具制造手段，有效地缩短了模具制造周期，大大提高了模具的质量、精度和生产效率，提升的锌合金压铸厂的效益。

伴随着国内数控机床行业的快速发展，高速度、亚微米精加工时代已经来临，由于电子电器产品多样化而快速生产的特点，使得精密小型快速加工需求攀升，高速切削机床的市场容量急剧增加。所以高速加工技术是未来切削加工的方向，它将极大地促进锌合金压铸厂的加工效率的提高和产品品质的改善。高速加工是一个系统工程，必须从软件、硬件及设备方面全方位地改革创新，才能发挥其具有传统加工无可比拟的优势。