压铸具有生产效率高、生产流程短、铸件光洁度和强度较高、加工余量少、节约金属材料等工艺特点。

一般来说,影响压铸模性能和使用寿命的因素包括模具材料、模具设计与制造、表面处理技术和模具具体使用情况。

1模具材料

压铸模具的性能和使用寿命与模具的材质紧密相关。好的压铸模具制造材料一般有以下特点：良好的切削性和锻造性；高的耐磨、耐蚀性能；在高温下高强度、高红硬性、抗高温氧化性、抗冲击韧度和回火稳定性；良好的导热性和抗疲劳性；热膨胀系数?。唤闲∪却肀湫温屎秃玫拇阃感?。

压铸模具的选材,除了依据浇铸金属的温度和浇铸金属的种类,还应考虑压铸模的各部件受到浇铸金属的冲击和磨损。温度越高,材料应具有越高的热疲劳性能和高温性能。磨损较严重的部件应具有更高的硬度。压铸模具工作条件的日益苛刻,对模具材料的冶金质量、性能、寿命等要求不断提高,特别是材料纯净度、等向性要求更高,一些高合金、高质、优化的模具材料不断出现,反过来也促进压铸行业的发展。

2模具设计与制造

合理的模具设计是延长压铸模具使用寿命的重要前提。合理的壁厚和冷却水道设计能保证模具的强度和热平衡。模具设计中要特别注意工作中产生应力集中、有较大磨蚀的部位。选配各零件精度需合理：间隙过大则导热不佳,导致热疲劳损伤；间隙过小则产生挤压力和拉应力。在模具制造过程中容易产生内应力,而内应力对模具使用寿命有很大影响。

因此,在制造加工模具过程中应尽量避免产生和及时消除内应力。如粗加工后及时去应力回火,用电脉冲替代电火花降低模具表面引张力。

3模具表面处理技术

通过对压铸模具可表面进行严谨和合理的技术处理,其性能和寿命能得到大幅度提高。压铸模具表面处理技术大体可以分为三个大类：传统热处理工艺改进技术；表面改性技术,如表面激光处理技术；涂镀技术。

4模具使用

选择合理的压铸工艺和维护保养对模具的使用寿命至关重要。

很大部分模具的损伤都是没有正确使用和缺少科学保养造成的。

首先,要对模具的温度控制特别注意,在生产前对模具进行预热,生产中保持适当的温度范围,防止型腔内外层温度梯度过大引起的表面裂纹甚至开裂。

其次,选用优质压铸脱模剂,其厚度适中,薄厚均匀涂覆模具型面,对?；つ＞卟牧掀鸬街匾饔谩Ｗ詈?为了减少热应力积累,避免压铸模具开裂,需定期采用回火等技术消除热应力。

5结语

压铸模具材料、模具设计和制造、模具表面处理技术和模具使用综合影响模具的性能和使用寿命。综合这些因素并采取有效措施,可以有效提升压铸模具的性能,延长压铸模具使用寿命。