有关专家称，为了很好的优化产业结构，到2015年，压铸企业要从目前的3万家减少到2万家，2020年再减少1万家，并最终控制在1万家以内。同时压铸企业还应实施节能减排、绿色低碳的可持续发展战略。

目前，我国要实现从压铸模具大国向模具强国的转变就必须做到以下几点：

第一、压铸模具行业要转变发展方式，注意结构调整;

第二、压铸模具行业要注重产品质量和品牌意识;

第三、加大压铸模具技术研发力度，提高产品的核心竞争力;

第四、政府应对压铸模具行业结构调整提供政策上的指引与支持;

第五、压铸模具企业应细分市场，多元化经营，满足市场差异化;

4、公道的模具结构设计

模具结构设计主要斟酌导向精度公道、冲裁间隙恰当、刚性好，还要斟酌尽可能采取组合式模具。 模架应有良好的刚性，不要仅仅满足强度要求，模板不宜太薄，在可能的情况下尽可能增厚，乃至增厚50%。 多工位模具不宜仅用2根导柱导向，应尽可能做到4根导柱导向，这样导向性能好。 由于增加了刚度，保证了凸、凹模间隙均匀，确保凸模和凹模不会产生碰切现象。

浮动模柄可避免压力机对模具导向精度的不良影响。 凸模应夹紧可靠，装配时要检查凸模或凹模的轴线对水平面的垂直度和上下底面之间的平行度。

在冷挤压时，凸模和凹模的硬度要适合，要充分发挥强韧化处理对延长寿命的潜力。 如W6Mo5Cr4V2钢冷挤压凸模，当硬度≥60HRC时可正常使用，寿命为3000～3500件。 但如果凭经验认为硬度低、塑性好，寿命1定延长时就会大失所望，当硬度为57～58HRC挤压工件时，凸模的工作带会镦粗。 某厂检测挤压第1件以后凸模的工作带尺寸发现，镦粗增大量为0.01～0.04mm。

对热挤凹模就不能套用冷挤摸的经验，当把3Cr2W8V钢热挤凹模的硬度值从＞40HRC降到37～38HRC时，使用寿命从1000～2000次提高到6000～8000次。

根据经验，不同的锻压装备上的模锻对锻模的硬度要求不尽相同，即便在同1种锻压装备上的模锻，锻不同的产品对模具的硬度要求也不相同。

在锻件飞边切除时，凸模底要尽可能与锻件的上侧表面相吻合。 如钢丝钳模锻件热切飞边时，切飞边凸模底部的凹形要与钢丝钳柄部的弧形相吻合，否则在切飞边进程中，切飞边凸模易使锻件向1侧翻转，使凸模和凹模破坏。 1般情况下，冲裁间隙放大可以延长切飞边模寿命。

5、公道选择模具材料

根据模具的工作条件、生产批量和材料本身的强韧性能来选择模具用材，应尽量选用品质好的钢材 据相关资料介绍，模具的制造费较高，而材料费用1般仅是模具价格的6%～20%。

对模具材料要进行质量检测，模块要符合供货协议要求，模块的化学成分要符合国际上的有关规定。 只有在确信模块合格的情况下，才能铸造。 大型模块(100kg以上)采取电渣重熔钢H13时要确保内部质量，避免可能出现的成分偏析、杂质超标等内部缺点。 要采取超声波探伤等无损检测技术检查，确保每件锻件内部质量良好，避免可能出现的冶金缺点，将废品尽早剔除。

6、公道制定模具钢的铸造规范

根据碳化物偏析对模具寿命的影响，必须限制碳化物的不均匀度，对精密模具和负荷大的细长凸模，必须选用韧性好强度高的模具钢，碳化物不均匀度应控制为不大于3级。 Cr12钢碳化物不均匀度3级要比5级耐用度提高1倍以上。 滚丝模的碳化物不均匀度为5～6级时最多滚丝2000件，而碳化物不均匀度提高到1～2级时可滚丝550000件。 如果碳化物偏析严重，可能引发过热、过烧、开裂、崩刃、塌陷、拉断等初期失效现象。 带状、网状、大颗粒和大块堆集的碳化物使制成的模具性能呈各向异性，横向的强度低，塑性也差。  根据显微硬度丈量结果，碳化物正常散布处为740～760HV，碳化物集中处为920～940HV，碳化物希少处为610～670HV，在碳化物希少处易回火过度，使硬度和强度下降，碳化物富集区常常因回火不足，脆性大，而致使模具镦粗或断裂。

通过铸造能有效改良工具钢的碳化物偏析，1般铸造后可下降碳化物偏析2级，最多为3级。 最好采取轴向、径向反复镦拔(10字镦拔法)，它是将原材料镦粗后沿断面中两个相互垂直的方向反复镦拔，最后再沿轴向或横向锻成，重复1次这1进程就叫做双10字镦拔，重复屡次即为屡次10字镦拔。

而对直径小于或等于50mm的高合金钢，其碳化物不均匀性1般在4级之内，可满足1般模具使用要求。

7、公道选择热处理工艺

热处理不当是致使模具初期失效的重要缘由，据某厂统计，其约占模具初期失效因素的35%。

模具热处理包括铸造后的退火，粗加工以后高温回火或低温回火，精加工后的淬火与回火，电火花、线切割以后的去应力低温回火。 只有冷热加工很好相互配合，才能保证良好的模具寿命。

模具型腔大而壁薄时需要采取正常淬火温度的上限，以使残留奥氏体量增加，使模具不致胀大。 快速加热法由于加热时间短，氧化脱碳