铝压铸完成后,在模具中喷涂润滑剂,淬火,拉伸应力在表面上发生。

这种交替热应力、热疲劳微裂纹发生在模具表面,随着铝合金压铸周期数的增加,微裂纹快速推进,铝合金模具表面焊接具有一定特点。

在每个压铸周期开始时,模腔经历高温熔融合金的突然热效应,在工作面产生压缩热应力,铝合金压铸完成后,在模具中喷涂润滑剂,进行快速冷却,在表面上产生拉伸应力。

这种交替的热应力、热疲劳微裂纹发生在模具表面,随着铝合金压铸周期数的增加,微裂纹迅速蔓延,裂缝扩散到心脏部分正在形成。

当熔融合金对模具腔的清洗和腐蚀伴随其周围的开裂时,模具表面进一步受损,导致模具的早期开裂和处置。

在铝合金模具失效的主要原因中,模具表面焊接问题逐渐引起人们的关注。

当在模具表面进行焊接时,在下一个压铸周期中,铸件表面会出现缺陷。

由于硬质的金属夹层也沉积在模具表面,因此有必要通过打磨方法去除焊接产品,中断生产,导致生产时间的延长和劳动浪费,模具寿命也降低了。

虽然铝合金模具的不同区域出现不同形式的焊接,但由此产生的焊接具有普遍的共同特征,模具表面的焊接区域一般呈现银白色光泽。

然而,由于金属间化合物的含量非常小,焊接表面层非常薄,由于分析手段存在局限性,目前,国内外的研究人员只能对它进行粗略的定性分析。

金属间化合物的定量分析将成为未来研究者研究焊接层形成和发展规律的重点。