(1)铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高铸件的尺寸精度为IT12～IT11;表面粗糙度Ra一般为3.2～0.8，最低达O.4。因此，一般压铸件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用。

  (2)铸件的强度和表面硬度较高由于压铸模的激冷作用，又在压力下结晶，因此，压铸件表面层晶粒较细，组织致密，所以表面层的硬度和强度都比较高。压铸件的抗拉强度一般比砂型铸件高25%～30%，但伸长率较低。

  (3)可以压铸形状复杂的薄壁铸件由于压铸件形成过程始终是在压力作用下充填和凝固，对于轮廓峰谷、凸凹、窄槽等都能清晰的压铸出来。压铸出的最小壁厚：锌合金为O.3mm;铝合金为0.5mm。铸出孔最小直径为0.7mm。铸出螺纹最小螺距0.75mm。对于形状复杂，难以或不能用切削加工制造的零件，即使产量小，通常也采用压铸生产，尤其当采用其他铸造方法或其他金属成形工艺难以制造时，采用压铸生产最为适宜。

  (4)生产率极高在所有的铸造方法中，压铸是一种生产率最高的方法。这主要是由压铸过程的特点决定的，且随着生产工艺过程机械化、自动化程度进一步发展而提高。一般冷室压铸机平均每班可压铸600～700次，热室压铸机可压铸3000～7000次，适合于大批量的生产。每一次操作循环一般为10s～1min，并且可以实现一模多腔的工艺，其产量倍增。与其他铸造方法比较，压铸还节约甚至完全省去了零件的机械加工工时和设备。有的资料介绍，采用一台压铸机生产某批零件，可以节省15～60台金属切削机床。

  (5)可省略装配操作和简化制造工序压铸生产时，可嵌铸其他金属或非金属材料零件以便提高压铸件的局部强度，满足某些特殊要求(如耐磨性、绝缘性、导磁性等)，以及改善铸件结构的工艺性。压铸既可获得形状复杂、精度高、尺寸稳定、互换性好的零件，又可以镶嵌压铸，代替某些部件的装配和简化制造工序，改善压铸件的工作性能，并且，节能降耗。

二、设计程序

对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化：

A、制品的几何形状 B、尺寸、公差及设计基准 C、技术要求 D、塑料名称、牌号 E、表面要求

型腔数量和型腔排列：

A、制品重量与注射机的注射量； B、制品的投影面积与注射机的锁模力；

C、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距）

D、制品精度、颜色； E、制品有无侧轴芯及其处理方法；

F、 制品的生产批量； G、经济效益（每模的生产值）

型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。

三、分型面的确定

不影响外观；

有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工；

有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计；

有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧；

便于金属嵌块的安排。

四、浇注系统的设计

浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。

在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则：

①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理；

②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短；

③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入；

④浇口位置应开设在塑件截面最厚处；

⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件变形；

⑥尽量避免使制品产生熔接痕，或使其熔接痕产生在制品不重要部位；

⑦浇口位置及其塑料流入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行的方向均匀地流入，并有利于型腔内气体的排出；

⑧浇口应设置在制品上最易清除的部位，同时尽可能不影响产品外观。

五、排气系统的设计

排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用。

A、 利用排气槽，排气槽一般设在型腔最后被充满的部位，排气槽的深度因塑料不同而异，基本上是以塑料不产生飞边的所允许的最大间隙来确定，如ABS 0.04以泥灰0.02mm以下赛钢0.02以下。

B、利用型芯镶件推杆等的配合间隙或专用排气塞排气；

C、有时为了防止制品在顶出时造成真空变形，必设气销；

D、有时为了防止制品与模个的真空吸附，而设计防真空吸附元件。

六、冷却系统的设计

冷却系统的设计是一项比较繁锁的工作，即要考虑冷却效果及冷却的均匀性，又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响。冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式；冷却系统的具体位置及尺寸的确定；重点部位如动模或镶件的冷却；侧滑块及侧型芯的冷却；冷却元件的设计及冷却标准元件的选用；密封结构设计。

 模具制造中的标准化程度越高，则加工周期越短。模具装配的任务是将已加工好的模具零件及标准件按模具总装配图要求装配成一副完整的模具。在装配过程中，需对某些模具零件进行抛光和修整。试模后还需对某些部位进行调整和修正，使模具生产的制件符合图样要求。而且模具能正常地连续工作，模具加工过程才结束。在整个模具加工过程中还需对每一道加工工序的结果进行检验和确认，才能保证装配好的模具达到设计要求。