为了创精品工程，我公司对滚盘的表面质量、尺寸公差、加工量都提出了高于国标的要求，而滚盘批量大，工期紧，为了抢进度，车间又只好使用了一些对压铸工艺不熟悉的临时工生产滚盘，这就对滚盘的压铸工艺提出了极高的要求，我们对压铸工艺进行了攻关。

（1）造型工艺研究从零件结构可以看出，该件轮毂处比较厚，辐板处比较薄。目前，国内大多数厂家生产这种结构的铸件都是采用普通砂型单件铸造，在轮毂处放冒口，采用切线浇口。采用这种工艺，工艺出品率、成品率低，生产效率也低。若采用普通砂型单件铸造，需要足够的造型及浇注面积，而且工艺复杂，对压铸工艺不熟的工人无法操作，满足不了生产要求。为此，我们通过比较选择了金属型树脂砂组芯叠浇工艺，即采用金属型芯盒树脂砂制芯，然后将砂芯落在一起套上箱圈进行浇注的方法。

（2）工装的设计及制作工艺确定后，我们对所需的工装进行了设计与制作。

（3）芯砂的配比、混制及砂芯的制作采用树脂砂组芯叠浇工艺，芯砂的配制是关键。刚开始生产时，由于树脂与固化剂的配比不当，结果砂芯很难从金属型中取出，砂芯的表面质量很差，攻关组的技术人员不分昼夜坚持试验，通过对几种配比的试制最终确定了树脂、固化剂与原砂的配比，制作出了合格的砂芯。

配比：0.45～0.224mm（40/70目）擦洗砂100%，树脂为原砂重量的1.8%～2%，固化剂为树脂量的30%～-50%。

混制：树脂砂的混制采用S2512C混砂机，将所称量的原砂加入混砂机后接着加入固化剂，开机搅拌8～10min，再加入树脂，混碾8～10min，然后出砂。

砂芯的制作：制作前将芯盒内表面擦干净，涂上脱模剂，制芯时舂砂要均匀，修芯时要保证尺寸准确，制好的芯子按顺序编号，用醇基石墨涂料刷两遍，刷涂料点燃后用干布将砂芯表面打磨光洁。

（4）浇注系统的选择浇注系统的尺寸直接影响到铸件的质量，浇注系统面积过小易形成浇不足、冷隔等缺陷，过大很难从铸件上清理下来。该铸件材质为球墨铸铁件，我们在刚开始生产时采用在轴头处开设4个内浇道，结果因清理浇口造成滚盘报废的情况时有发生。后来我们根据铸件的形状和重量，通过试验选择了合理的浇注系统，生产出合格的铸件。我们充分利用了其石墨化膨胀具有自补缩的特点采用了无冒口补缩的铸造方法，只在每件滚盘轴头处开设两个80mm×40mm的扁浇口。这种浇注系统不仅节约了合金液，而且减少了清理浇冒口的工时，铸件表面质量也好。

（5）叠浇滚盘数量的确定采用叠浇压铸工艺，每次浇注铸件的数量直接影响到铸件的质量。浇注数量太多铸件容易因补缩不好易形成缩孔，浇注数量太少，劳动生产率及工艺出品率太低。攻关组人员在开始试制时为了保证质量，每摞只浇注6件，随着生产经验的不断积累，根据我们的精心计算，我们现在每摞浇注达到8件，每3摞一个直浇道，结果既保证了铸件质量，又提高了劳动生产率。

（6）浇注温度的选择浇注温度过高铸件易形成气孔、缩孔等缺陷，浇注温度过低易形成浇不足，表面出现缺陷，我们通过试验规定了合理的浇注温度为1280～1300℃，制作出合格的铸件。

（7）打箱时间的控制打箱过早铸件易变形，过晚影响后面的浇注。我们根据铸件的尺寸及数量规定了打时间为6h。

通过对滚盘材质及压铸工艺的攻关，我们按期保质保量地完成了滚盘的铸造任务，为我公司中厚板工程的顺利开工打下了基础。由于此种工艺效率高，铸件表面质量好，在完成我厂冷床滚盘的基础上又承揽了临钢、湘钢等厂家共两万多件的滚盘制作任务，推广应用前景广阔，经济效益十分显著。