1．减轻重量

在满足使用功能条件下，通过减少压铸件断面积或设计成空腔，可减少重量，保持铸件外形结构和装配孔，设计成薄壁的形式可以大大减少铸件重量，并减少厚壁处产生缺陷的机会，减少铸件重量意味着减少材料的成本，减少了金属液充型、冷却的时间，提高了生产率。

2．筋

在薄壁铸件上设置筋条以增加零件的机械强度。筋可作为顶杆顶出位置，并有助于金属液流动。设计筋条时注意用圆弧与壁连接，避免尖角和截面的急剧变化。

3．收缩

所有的金属在冷却到室温过程中都会收缩，3#、5#锌合金，收缩率约为0.7%左右，朝着中心方向收缩，铸件与型腔外壁分离，抱紧中心的型芯部位，通过设计斜度来减少抱紧力。

4．斜度

斜度是为了使铸件容易从型腔中顶出，在出模方向的铸件内、外表面按斜度度。

5．均匀截面

均匀壁厚有利于金属液流动的平稳，而截面厚度过大变化易引起涡流现象，卷入气体产生气孔，厚大部位易产生缩孔、缩松缺陷。把尖角形式结构改为圆角过渡形式结构，可使壁厚均匀化。

6．内圆弧

内拐角应设计成内圆弧，外尖角应设计成外圆角，有利于金属液流动。特别是需要电镀的铸件，圆角对于保证其良好的电镀效果是十分必要的。

7．分型面

分型面尽可能选择直线状或平面状，如因为铸件结构，不能实现平面分型面，则铸件结构从一个平面到另一个平面可采用缓慢的过渡形式，使金属液流动较平稳。而垂直的结构形式，金属液流过直角时，因流动方向的改变，易产生涡流。

8．抽芯

在锌合金铸件侧面圆孔平行于模具的分型面，需设置抽芯结构。但如果在铸件设计上稍为修改一下，把圆孔改为U 形孔。这样孔的方向与出模方向一致，这样省去了抽芯机构，使模具设计简单了，降低了模具成本。